烘焙车间风淋室工程设计与实施要点
一、引言
在烘焙食品生产过程中，卫生安全是重中之重。烘焙车间作为产品制作的核心区域，极易受到微生物、尘埃等污染物的侵袭，进而影响产品质量与消费者健康。风淋室作为保障车间洁净环境的关键设备，能够有效清除进入车间人员和物料表面的污染物，阻隔外界不洁空气，在烘焙车间的卫生防控体系中占据着不可或缺的地位。合理的工程设计与规范的实施流程，是风淋室发挥其最佳性能的基础，对于提升烘焙食品生产的安全性与稳定性具有深远意义。
二、设计要点
（一）空间布局适配
- 安装位置规划：风淋室应设置在烘焙车间人员和物料的主要入口处，且紧邻更衣室、洗手消毒区域，形成连贯的人员净化流线。例如，将风淋室设置在车间主通道旁，人员完成更衣、洗手后可直接进入风淋室，减少走动过程中的二次污染风险。同时，要确保风淋室与车间内部的生产区域保持适当距离，避免风淋过程产生的气流干扰车间内的正常生产作业。
- 尺寸定制考量：根据车间内同时进入的人员数量以及物料搬运设备的尺寸，精准定制风淋室的内部空间。对于人员风淋室，单人风淋室内部尺寸一般可为 1.2 米（长）×1.0 米（宽）×2.1 米（高）；若车间员工数量较多，可选用双人或多人风淋室，双人风淋室尺寸可设计为 1.5 米（长）×1.0 米（宽）×2.1 米（高）。对于物料风淋室，要充分考虑托盘、推车等搬运工具的外形尺寸，确保物料能够顺利进出风淋室并得到全面吹扫。例如，若车间常用 1.2 米 ×1.0 米的托盘搬运物料，物料风淋室的内部宽度应至少设计为 1.5 米，长度根据物料搬运设备的长度适当增加，以保证设备能够在风淋室内自由移动，且物料各个表面均能被高速气流吹扫到。
（二）气流组织优化
- 高效过滤器配置：选用过滤效率达 H13 级别的高效空气过滤器，对 0.3 微米粒径的尘埃粒子过滤效率可高达 99.99% 以上。同时，搭配 G4 级初效过滤器，对空气中较大颗粒的尘埃、毛发等进行初步拦截，减轻高效过滤器的负担，延长其使用寿命。在风淋室结构设计上，确保过滤器安装紧密，无泄漏缝隙，气流均能通过过滤器进行净化后吹出。
- 风速与风量设计：风淋室出风口风速应不低于 20m/s，以保证能够有效吹落人员和物料表面的污染物。通过合理计算风淋室内部空间体积、喷嘴数量及分布，精准确定风机的风量。例如，对于一个内部体积为 2.5 立方米的单人风淋室，若设置 16 个喷嘴，每个喷嘴的出风量为 0.1 立方米 / 秒，则风机的总风量需达到 1.6 立方米 / 秒以上，以维持稳定且强劲的吹扫气流。同时，合理设计回风口位置与面积，确保风淋室内气流形成良好的循环，避免出现气流死角。回风口风速不宜过大，一般控制在 2m/s 以下，防止已净化的空气被过快抽回，影响风淋效果。
（三）设备选型匹配
- 风机性能抉择：风机作为风淋室产生高速气流的动力源，应具备大风量、高风压的特性。根据风淋室的尺寸和所需风速，选择合适功率的离心风机或轴流风机。对于大型风淋室或对风速要求较高的场合，优先选用离心风机，其风压较高，能够在较长距离内保持稳定的风速；对于小型风淋室，轴流风机因其结构紧凑、安装方便、噪音相对较小等优点，也是不错的选择。同时，要关注风机的能耗与噪音指标，选用节能型风机降低运行成本，采取隔音措施或选用低噪音风机，将风淋室运行噪音控制在 65dB（A）以下，减少对车间环境的干扰。
- 控制系统选用：采用先进的微电脑控制系统，具备操作简便、功能强大、稳定性高的特点。控制系统应具备自动感应功能，当人员或物料进入风淋室时，能够迅速启动风淋程序；精确的时间控制功能，可根据实际需求灵活设置风淋时间，一般设置在 15 - 30 秒之间；可靠的联锁功能，确保风淋室前后门不能同时打开，维持车间内的正压环境；以及故障报警功能，当风淋室出现风机故障、过滤器堵塞、门体故障等异常情况时，能够及时发出声光报警信号，提示工作人员进行检修。此外，部分高端控制系统还可配备远程监控功能，方便管理人员实时掌握风淋室的运行状态。
（四）材料选用适宜
- 箱体材质考量：风淋室箱体材质需具备良好的耐腐蚀、易清洁性能。不锈钢材质是首选，如 304 不锈钢，其在潮湿的烘焙车间环境中具有出色的防锈能力。对于预算有限的项目，也可采用冷轧钢板多层酸洗静电喷涂材质，但在日常使用中需更加注重维护，防止涂层受损导致生锈。箱体板材厚度一般在 1.2 - 1.5 毫米之间，以保证箱体的结构强度与稳定性。
- 内部装饰材料选择：风淋室内部装饰材料应选用表面光滑、不积尘、易清洁的材质。例如，内部墙面可采用不锈钢板或洁净彩钢板，地面铺设防滑、耐腐蚀的环氧树脂自流平地面材料。这些材料不仅能够有效减少尘埃和微生物的附着，还便于日常清洁与消毒，符合烘焙车间的卫生要求。
三、实施要点
（一）安装前准备
- 场地清理与检查：在安装风淋室前，对安装场地进行彻底清理，清除地面杂物、灰尘等。检查安装地面的平整度，若地面不平整，需进行找平处理，误差控制在 ±5 毫米以内，防止风淋室安装后出现倾斜，影响门体密封和设备运行。同时，确认安装场地周围的水电供应是否满足要求，电源应采用独立回路，电压稳定，接地可靠。
- 设备到货验收：设备到货后，对照发货清单，仔细检查风淋室各部件是否齐全，包括箱体、风机、过滤器、控制系统、门体等。检查箱体外观是否有变形、划伤，风机叶轮是否转动灵活，过滤器包装是否完好，无破损、受潮迹象。对各部件的型号、规格进行核对，确保与合同约定一致。如发现问题，及时与供应商沟通解决，避免影响后续安装进度。
（二）安装流程规范
- 基础安装：将风淋室底盘放置在预先确定的安装位置，使用膨胀螺栓将底盘与地面牢固固定，确保底盘水平度误差不超过 ±2 毫米。在底盘与地面之间可添加橡胶减震垫，减少风机运行时产生的震动传递到地面，降低噪音。然后，依次安装风淋室的侧箱体、顶箱体，使用螺栓或铆钉将各部件连接牢固，连接处涂抹密封胶，保证箱体的密封性。
- 门体安装：安装风淋室的前后门，调整门体的垂直度与水平度，使门体开关灵活，无卡顿现象。安装完成后，检查门体与门框之间的缝隙，缝隙应均匀，且不超过 2 毫米。安装电子门锁与门联锁装置，确保两门不能同时打开，联锁功能可靠。
- 电器安装：按照电气接线图，连接风机、控制系统、照明灯具、感应装置等电器部件的电线。电线应选用符合国家标准的阻燃电缆，穿管敷设，确保电气安全。在接线过程中，确保接线牢固，无虚接、短路现象。安装完成后，对照电气原理图进行全面检查，确认无误后进行通电调试。
（三）调试与验收
- 功能调试：通电后，检查风淋室的各项功能是否正常。测试风机运行情况，观察风机转向是否正确，风速是否达到设计要求，可使用风速仪在出风口进行多点测量，风速偏差应控制在 ±10% 以内。检查自动感应功能，人员或物料进入风淋室时，风淋程序应能迅速启动；测试风淋时间控制功能，实际风淋时间与设定时间误差不超过 ±2 秒。检查门联锁功能，两门不能同时打开，当一门打开时，另一门应自动锁定。同时，测试照明灯具、紧急停止按钮等功能是否正常。
- 净化效果检测：使用尘埃粒子计数器对风淋室出风口的空气洁净度进行检测，在风淋室正常运行一段时间后，检测出风口 0.3 微米和 0.5 微米粒径的尘埃粒子浓度，应符合烘焙车间相应的洁净度等级要求。例如，若车间为十万级洁净区，风淋室出风口的 0.5 微米尘埃粒子浓度应不超过 352000 个 / 立方米，0.3 微米尘埃粒子浓度应不超过 1050000 个 / 立方米。此外，还可采用微生物采样器对出风口空气进行微生物检测，微生物含量应控制在规定范围内。
- 验收交付：组织相关部门与人员对风淋室进行验收，验收内容包括设备的外观、安装质量、功能性能、净化效果等方面。验收合格后，办理验收手续，接收供应商提供的设备操作手册、维护保养手册、合格证等资料，正式交付使用。
（四）维护与管理
- 定期清洁：每天对风淋室内部进行清洁，使用干净的湿布擦拭箱体、门体、喷嘴、过滤器表面等部位，去除表面的灰尘和污垢。每周进行一次深度清洁，包括拆除过滤器舱门，对过滤器进行表面清洁，清理风淋室底部的排水槽，防止积水滋生细菌。清洁过程中，避免使用尖锐工具划伤设备表面，严禁使用含有腐蚀性的清洁剂。
- 过滤器更换：根据实际使用情况，定期更换过滤器。初效过滤器一般每 1 - 3 个月更换一次，当过滤器表面灰尘积聚较多，影响空气流通时，应及时更换。高效过滤器更换周期一般为 1 - 2 年，可通过检测过滤器的阻力来确定更换时间，当过滤器阻力达到初始阻力的 2 倍左右时，应进行更换。更换过滤器时，需先关闭风淋室电源，按照正确的操作方法进行更换，确保新过滤器安装紧密，无泄漏。
- 设备巡检：建立风淋室定期巡检制度，安排专业人员每周对风淋室进行一次全面巡检。检查内容包括风机运行声音是否正常、风速是否稳定、门体密封是否良好、控制系统显示是否正常、各部件连接是否松动等。如发现异常情况，及时进行维修处理，确保风淋室始终处于良好的运行状态。
